Аутоматизована рендгенска инспекција (АКСИ) је технологија заснована на истим принципима као и аутоматизована оптичка инспекција (АОИ).Користи рендгенске зраке као извор, уместо видљиве светлости, да аутоматски прегледа карактеристике, које су обично скривене од погледа.
Аутоматска рендгенска инспекција се користи у широком спектру индустрија и апликација, углавном са два главна циља:
Оптимизација процеса, односно резултати инспекције се користе за оптимизацију следећих корака обраде,
Откривање аномалија, односно резултат прегледа служе као критеријум за одбацивање дела (за отпад или прераду).
Док је АОИ углавном повезан са производњом електронике (због широке употребе у производњи ПЦБ), АКСИ има много шири спектар примена.Креће се од провере квалитета алуминијумских фелни до откривања фрагмената костију у прерађеном месу.Где год се производи велики број веома сличних артикала у складу са дефинисаним стандардом, аутоматска инспекција коришћењем напредне обраде слике и софтвера за препознавање узорака (компјутерски вид) постала је корисна алатка за обезбеђивање квалитета и побољшање приноса у преради и производњи.
Са напретком софтвера за обраду слике број апликација за аутоматизовану рендгенску инспекцију је огроман и стално расте.Прве примене су почеле у индустријама где је безбедносни аспект компоненти захтевао пажљиву инспекцију сваког произведеног дела (нпр. заваривање металних делова у нуклеарним електранама) јер је технологија у почетку била очекивано веома скупа.Али са ширим усвајањем технологије, цене су се значајно смањиле и отвориле аутоматизовану инспекцију рендгенским зракама на много шире поље – делимично поново подстакнуто безбедносним аспектима (нпр. детекција метала, стакла или других материјала у прерађеној храни) или повећањем приноса и оптимизовати обраду (нпр. откривање величине и локације рупа у сиру ради оптимизације узорака резања).[4]
У масовној производњи сложених предмета (нпр. у производњи електронике), рано откривање дефеката може драстично смањити укупне трошкове, јер спречава да се неисправни делови користе у наредним корацима производње.Ово резултира три главне предности: а) пружа повратну информацију у најранијем могућем стању да су материјали неисправни или да су процесни параметри измакли контроли, б) спречава додавање вредности компонентама које су већ неисправне и стога смањује укупну цену дефекта и ц) повећава вероватноћу теренских дефеката финалног производа, јер се дефект можда неће открити у каснијим фазама инспекције квалитета или током функционалног тестирања због ограниченог скупа узорака тестирања.
Време поста: 28.12.2021