Аутоматизована рендгенска инспекција (AXI) је технологија заснована на истим принципима као и аутоматизована оптичка инспекција (AOI). Користи рендгенске зраке као извор, уместо видљиве светлости, за аутоматску инспекцију карактеристика које су обично скривене од погледа.
Аутоматизована рендгенска инспекција се користи у широком спектру индустрија и примена, претежно са два главна циља:
Оптимизација процеса, тј. резултати инспекције се користе за оптимизацију следећих корака обраде,
Детекција аномалија, односно резултат инспекције, служи као критеријум за одбацивање дела (за отпад или поновну обраду).
Иако се AOI углавном повезује са производњом електронике (због широке употребе у производњи штампаних плоча), AXI има много шири спектар примене. Креће се од провере квалитета алуминијумских фелни до детекције фрагмената костију у прерађеном месу. Где год се производи велики број веома сличних предмета према дефинисаном стандарду, аутоматска инспекција коришћењем напредног софтвера за обраду слика и препознавање образаца (рачунарски вид) постала је користан алат за обезбеђивање квалитета и побољшање приноса у преради и производњи.
Са напретком софтвера за обраду слика, број апликација за аутоматизовану рендгенску инспекцију је огроман и стално расте. Прве примене су почеле у индустријама где је безбедносни аспект компоненти захтевао пажљиву инспекцију сваког произведеног дела (нпр. заварени шавови за металне делове у нуклеарним електранама), јер је технологија очекивано била веома скупа на почетку. Али са ширим усвајањем технологије, цене су значајно пале и отвориле су аутоматизовану рендгенску инспекцију за много шире поље - делимично подстакнуто аспектима безбедности (нпр. детекција метала, стакла или других материјала у прерађеној храни) или повећањем приноса и оптимизацијом обраде (нпр. детекција величине и положаја рупа у сиру ради оптимизације образаца сечења).[4]
У масовној производњи сложених предмета (нпр. у производњи електронике), рано откривање дефеката може драстично смањити укупне трошкове, јер спречава употребу неисправних делова у наредним корацима производње. Ово резултира са три главне предности: а) пружа повратне информације у најранијем могућем року да су материјали неисправни или да су параметри процеса ван контроле, б) спречава додавање вредности компонентама које су већ неисправне и самим тим смањује укупне трошкове услед дефекта, и ц) повећава вероватноћу појаве дефеката на терену финалног производа, јер се дефект можда неће открити у каснијим фазама контроле квалитета или током функционалног тестирања због ограниченог скупа тест образаца.
Време објаве: 28. децембар 2021.