Аутоматизована рендгенска инспекција (АКСИ) је технологија заснована на истим принципима као аутоматизована оптичка инспекција (АОИ). Користи рендгенски зраке као свој извор, уместо видљивог светла, да аутоматски прегледа функције, које су обично скривене од погледа.
Аутоматизована рендгенска инспекција користи се у широком спектру индустрија и апликација, претежно са два главна циља:
Оптимизација процеса, тј. Резултати инспекције користе се за оптимизацију следећих корака обраде,
Детекција аномалија, тј. Резултат инспекције служи као критеријум за одбијање дела (за отпад или поновну рад).
Док је АОИ углавном повезан са производњом електронике (због широко распрострањене употребе у производњи ПЦБ-а), Аки има много шири спектар апликација. То се креће од провера квалитета алуционих точкова до откривања фрагмената костију у прерађеном месу. Где год да се велики број врло сличних предмета произведе у складу са дефинисаним стандардом, аутоматска инспекција коришћењем напредног софтвера за прераду и обраду слике (Рачунарска визија) постала је корисно средство за осигурање квалитета и побољшање приноса у обради и производњи.
Унапређењем софтвера за обраду слике Број апликација за аутоматизована рендгенска инспекција је огромна и непрестано расте. Прве апликације су почеле у индустријама у којима је безбедносни аспект компоненти захтевао пажљиву инспекцију сваког дела произведеног дела (нпр. Грове за заваривање металних дијелова у нуклеарним електранама), јер је технологија била и очекивана у почетку. Али са ширим усвајањем технологије, цене су се значајно смањиле и отвориле аутоматизовану рендгенски преглед до много ширег поља - делимично подстакнута безбедносним аспектима (нпр. Откривање метала, стакла или других материјала у прерађеној храни) или да повећају принос и оптимизира обраду (нпр.[4]
У масовној производњи сложених предмета (нпр. Производња електронике), рано откривање оштећења може драстично смањити укупне трошкове, јер спречава да се неисправне делове користе у наредним корацима производње. То резултира три главне предности: а) Омогућава повратне информације у најранијем могућем стању да су материјали неисправни или параметри процеса, б) Спречава додавање вредности компонентима који су већ неразумили и да се не може открити у каснијим фазама квалитета или током функционалног тестирања.
Вријеме поште: 28. децембра