Девет прецизних процеса обликовања цирконија керамике

Девет прецизних процеса обликовања цирконија керамике
Процес обликовања игра у целокупном процесу припрема керамичких материјала и кључ је за осигурање поузданости перформанси и поновљивост производње керамичких материјала и компоненти.
Са развојем друштва, традиционална метода ручно мечења, начин формирања точкова, метода фугирања итд. Традиционалне керамике више не може да задовољи потребе модерног друштва за производњу и профињеност, тако да је рођен нови процес обликовања. Зро2 Фине керамичке керамичке материјале се широко користе у наредне 9 врста процеса ливења (2 врсте сувих метода и 7 врста влажних метода):

1. суво обликовање

1.1 Суво прешање

Суво притискање користи притисак да притисне керамички прах у одређени облик тела. Његова суштина је да под акцијом спољне силе, честице праха прилазе једни другима у калупу и чврсто се комбинују унутрашњим трењем како би одржали одређени облик. Главна оштећења у зеленим тијелима сува је Спалација, што је последица унутрашњег трења између праха и трења између прашкона и зида калупа, што резултира губитком притиска унутар тела.

Предности сувог притиска је да је величина зеленог тела тачна, операција је једноставна и погодно је реализовати механизовани рад; Садржај влаге и везива у зеленом сувом пресовању је мањи, а сушење и грицкалица је мала. Углавном се користи за формирање производа једноставним облицима, а однос аспекта је мали. Повећани трошкови производње изазване ношењем калупа је недостатак сувог пресовања.

1.2 Изостатско прешање

Изостатско пресовање је посебна метода формирања која се развија на основу традиционалног сувог пресовања. Користи притисак преноса течности да равномерно нанесе притисак на прах унутар еластичног калупа из свих праваца. Због конзистентности унутрашњег притиска течности, прах носи исти притисак у свим правцима, тако да се разлика у густини зеленог тела може избећи.

Изостатско прешање је подељено на мокри торби изостатску прешање и суву кесицу изостатско прешање. Мокри торби Изостатско прешање може да формира производе са сложеним облицима, али то може само повремено функционисати. Изостатска прешање суве кесе може реализовати аутоматско непрекидно дело, али може само формирати производе једноставним облицима као што су квадратни, округли и цевасти пресек. Изостатско прешање може добити јединствено и густо зелено тело, са малим стрељањем и униформним скупштинама у свим правцима, али опрема је сложена и скупа, а ефикасност производње није само велика и само је погодна само за производњу материјала са посебним захтевима.

2 влажно формирање

2.1 Грушење
Процес калупа за фугирање је сличан калирању траке, разлика је у томе што процес ливења укључује физички процес дехидрације и процес хемијске коагулације. Физичка дехидратација уклања воду у суспензију кроз капиларно деловање порозног гипса. ЦА2 + генерисан раствором површине ЦАСО4 повећава јонску снагу суспензије, што резултира флокулацијом суспенције.
Под акцијом физичке дехидрације и хемијске коагулације, честице керамичке праха депонују се на зид калупа Гипсум. Тругирање је погодно за припрему великих керамичких делова са сложеним облицима, али квалитет зеленог тела, укључујући облик, густину, снагу итд., Је сиромашан, интензитет радника је висок и није погодан за аутоматизоване операције.

2.2 Хот Дие Цастинг
Хот Дие Цастинг је да мешате керамички прах са везиво (парафин) на релативно високом температури (60 ~ 100 ℃) да бисте добили суспензију за ливење врућег умирања. Суспензија се убризгава у метални калуп под деловањем компримованог ваздуха, а притисак се одржава. Хлађење, демонгирајући празан восак, празан восак је девексиран под заштитом инертног праха да би се добио зелено тело, а зелено тело је синтерно на високом температури да постане порцулан.

Зелено тело које је формирало топло димензија има прецизне димензије, јединствена унутрашња структура, мање хабања калупа и високу ефикасност производње и погодна је за различите сировине. Температура суспензије воска и калупа мора се строго контролисати, иначе ће узроковати ињекцију или деформацију, тако да није погодан за производњу великих делова, а процес пуцања у два корака је компликована и потрошња енергије је велика.

2.3 Кастинг траке
Кастинг траке је да у потпуности мешате керамички прах са великом количином органских везива, пластификатора, дисперсијом итд. Да бисте добили текуће вискозно суспензије, додајте суспенцију у резервоар машине за ливење и користите стругач за контролу дебљине. Тече до транспортне траке кроз млазницу за храњење, а филм празан се добија након сушења.

Овај поступак је погодан за припрему филмских материјала. Да би се добила боља флексибилност, додат је велики износ органске материје, а параметри процеса су потребни да се строго контролишу, иначе ће лако изазвати недостатке као што су љуштење, пруга, ниска филмска снага или тешко пилинг. Органска материја која се користи је токсична и узроковаће загађење животне средине, а нетоксични или мање токсични систем треба да се користи што је више могуће како би се смањило загађење животне средине.

2.4 ГЕЛ Убризгавање
Гел технологија убризгавања је нови колоидни прост прототипирања који су први измислили истраживачи на националној лабораторији Оак Ридге почетком деведесетих. У њеном језгру је употреба органских мономерних решења која се полимеризирају у високу чврстоћу, бочно повезане полимер-растваралне гелове.

Слабање керамичког праха раствореног у раствору органских мономера је у облику калупа, а мономери смеша полимеризира да формира гелирани део. Пошто бочно повезани полимер-растварач садржи само 10% -20% полимера, лако је уклонити растварач из дела гела кораком сушења. Истовремено, због бочног повезивања полимера, полимери се не могу мигрирати са растварачем током процеса сушења.

Ова метода се може користити за производњу једнофазних и композитних керамичких делова, који могу да формирају сложене керамичке делове у облику слова, и његова зелена чврстоћа је чак 20-30МПА или више, што се може прерадити. Главни проблем ове методе је да је стопа скупљања ембриона тела релативно висока током процеса густирања, који лако доводи до деформације тијела за ембрион; Неки органски мономери имају инхибицију кисеоника, што узрокује да се површина огуља и падне; Због процеса органског мономера изазваног температуром, узрокујући да се температурно бријање доводи до постојања унутрашњег стреса, што изазива разбијене и тако даље.

2.5 Директно убризгавање убризгавања
Директно убризгавање учвршћивања је технологија обликовања које је развила етх Цирих: Растварачка вода, керамички прах и органски адитиви су у потпуности помешани да формирају електростатички стабилно, ниско-вискозност, што се може мењати додавањем концентрације суспензије који повећавају концентрацију суспента, а затим се суспентује убризгавају убризгавање суспента.

Контролишите напредак хемијских реакција током процеса. Реакција пре убризгавања се врши полако, вискозност суспенције је без ниска, а реакција се убрзава након убризгавања учвршћивања, суспензија се учвршћује, а суспензија течности се трансформише у чврсто тело. Добијено зелено тело има добре механичке својства и снага може достићи 5КПА. Зелено тело је демонстрирано, осушено и синтеровано да би формирао керамички део жељеног облика.

Његове предности су да му не треба или им је потребна мала количина органских адитива (мањи од 1%), зелени тијело не мора бити одмашћивање, уједначена густина зеленог тела је уједначена, релативна густина је висока (55% ~ 70%) и може да формира керамичке делове величине и сложене керамичке делове. Његов недостатак је да су адитиви скупи, а гас се углавном ослобађа током реакције.

2.6 Убризгавање
Убризгавање је дуго користило у обликовању пластичних производа и обликовање металних калупа. Овај процес користи ниску температуру очвршћивање термопластичних органаца или високог температурног очвршћавања термоизвођања органа. Прашак и органски превозник се помешају у посебној опреми за мешање, а затим се убризгавају у калуп под високим притиском (десетине на стотинама МПа). Због великог притиска за обликовање, добијене празнине имају прецизне димензије, високу глаткоћу и компактну структуру; Употреба специјалне опреме за обликовање увелике побољшава ефикасност производње.

Крајем 1970-их и почетком 1980-их, процес убризгавања је примењен на ливење керамичких делова. Овај поступак остварује пластично обликовање неплодних материјала додавањем велике количине органске материје, што је уобичајени процес ливења керамике. In injection molding technology, in addition to using thermoplastic organics (such as polyethylene, polystyrene), thermosetting organics (such as epoxy resin, phenolic resin), or water-soluble polymers as the main binder, it is necessary to add certain Quantities of process aids such as plasticizers, lubricants and coupling agents to improve the fluidity of the ceramic injection suspension and ensure the quality of the injection обликовано тело.

Процес обликовања убризгавања има предности високог степена аутоматизације и прецизне величине празног калупа. Међутим, органски садржај у зеленом делу керамичких делова убризгаваних убризгава је чак 50Вол%. Потребно је дуго, чак и неколико дана до десетине дана да елиминишу ове органске супстанце у наредном процесу синтеровања и лако је узроковати кварове квалитета.

2.7 Колоидно убризгавање
Да би се решили проблеми велике количине органске материје и потешкоће у уклањању потешкоћа у процесу традиционалног убризгавања, Цурингхуа Универзитет је кретиолно предложио нови поступак за колоидно убризгавање керамике и независно развио прототип колоидног ињекционог облика. формирање.

Основна идеја је да комбинује колоидно ливење са убризгавањем, користећи власничку опрему за убризгавање и нову технологију очвршћивања коју је дала колоидни процес калупа у СИТУ-у. Овај нови процес користи мање од 4ВТ% органске материје. Мала количина органских мономера или органских једињења у суспензији заснованом на води користи се за брзо индукција полимеризације органских мономера након убризгавања у калуп да би се формирала костур органске мреже, који је равномерно омаловао керамички прах. Међу њима, не само време одмрзавања је увелико скраћено, већ и могућност пуцања дегумња је у великој мери смањена.

Постоји огромна разлика између убризгавања керамике и колоидног ливења. Главна разлика је у томе што бивши припада категорији пластичне ливење, а последња припада калупци суспензије, односно, суспензија нема пластичности и је неплодна материјала. Будући да суспензија нема пластичности у колоидном ливењу, традиционална идеја о керамичким убризгавању не може се усвојити. Ако се колоидно обликовање комбинује са убризгавајућим ливењем, колоидно ињекционо обликовање керамичких материјала реализује се коришћењем власничке опреме за убризгавање и нову технологију очвршћивања које је дата колоидном процесом ливења у и-ситу.

Нови процес колоидног убризгавања керамике се разликује од опште колоидне ливење и традиционалне убризгавања. Предност високог степена аутоматизације за ливење је квалитативна сублимација процеса колоидног обликовања, што ће постати нада индустријализације високе технолошке керамике.